ABB‑IRC5 机器人 TCP（工具中心点）标定
三种标定模式（示教器菜单里的定义选项）
TCP（默认方向‑四点法）：只标定 TCP 位置；工具坐标轴方向沿用法兰 tool0 方向。机加工上下料抓手优先用这个（抓手不需要自定义工具姿态）
TCP & Z（五点法）：标定 TCP 位置 + 自定义工具 Z 轴方向
TCP & Z,X（六点法）：完整标定位置 + X/Z 轴方向；焊接、涂胶、需要重定位旋转工具的场景使用
前期准备
抓手已经完整安装在第六轴法兰；法兰螺丝锁紧。
准备刚性固定标定尖针（标定锥），底座一定要锁死，不能晃动；不要用软的物体。
电机上电；示教模式，手动速度调低（≤25%）；机器人先开机预热 10‑20 分钟。
新建工具数据 tooldata示教器路径：主菜单 → 手动操作 → 工具坐标 → 新建，命名例如
tool_gripper；一定要填写
mass工具实际重量（抓手总质量），重心先粗略填；不填质量机器人运动会抖动、负载报警。
四点法
菜单：选中新建的工具 →【编辑】→【定义】→选择 TCP（默认方向）
移动机器人，抓手的实际工作尖端轻轻触碰固定标定锥尖，不要用力顶压，点击【修改位置】保存点 P1。
大幅度改变手腕 4‑5‑6 轴姿态（姿态夹角尽量大于 30°），不要只移动机器人大臂 J1‑J3，再次对准同一个锥尖，保存 P2。
继续换另外两种完全不一样的倾斜姿态对准同一个尖点，保存 P3、P4。
❗关键点：4 个姿态差异越大，解算误差越小；姿态几乎一样会算出来偏差很大。
点【计算】；界面输出平均误差。
机加工抓取标准：平均误差＜0.3‑0.5mm 合格；大于 1mm 必须重新示教点位
确认保存，tooldata 参数自动更新。
六点法（TCP&Z,X，焊接 / 胶枪，完整工具坐标系）
选择定义方式：TCP & Z,X（6 点）
P1‑P4：4 个不同姿态，工具尖端触碰同一个固定尖（和四点法完全一样）；算出 TCP 原点位置。
P5 (Z 向)：保持 P4 垂直姿态不变，沿着工具 Z 正方向离开尖点 5‑10mm（姿态不变），修改位置，定义 Z 轴正向（不再碰锥尖）。
P6 (X 向)：维持同样姿态，沿工具 X 正向平移 5‑10mm，修改位置定义 X 正向。
计算，查看误差确认保存。
标定完成后
手动操作界面，工具坐标选择刚刚标定好的工具；
切换为重定位（重定位模式，ROB‑1）；
把 TCP 对准标定锥尖；只旋转手腕 J4/J5/J6； 合格：针尖始终保持对准锥点，几乎不动； 不合格：针尖到处跑，代表 TCP 标定失败，重新采点。
现场重要注意事项（机加工上下料抓手重点）
什么时候需要重新标定 TCP
拆装抓手、拆卸法兰；
夹爪更换手指；
抓手发生过碰撞；
定期每周点检复核一次 TCP 位置；
示教触碰标定锥轻触！严禁用力顶，用力挤压会让机械轻微变形，点位全部不准；
如果是双抓手上下料工作站：两套抓手必须分别新建独立 tooldata，分别标定两套 TCP，不能共用；
程序开头一定要用
TOOL:=tool_gripper指定当前工具；千万不要跑程序时默认 tool0（法兰中心），直接撞卡盘；机器人本体master 原点（零点）丢失会直接 TCP 失效；先确认本体零点没问题再标定 TCP；
如果需要更高的伸入卡盘定位精度，可选购 Absolute‑Accuracy 绝对精度选项，改善不同姿态下位置漂移。
常见报错 / 误差偏大排查
平均误差很大：4 个点手腕姿态角度变化太小；标定锥底座松动；每次顶压用力不一致；
标定完旋转重定位针尖偏移：四点法本身没有定义姿态；抓手场景属于正常；焊接场景改用六点法；
运行轨迹偏移：确认程序里调用的 tooldata 和标定的工具号一致。
