1. 信号交互规范统一性

明确“1/0”信号定义（如1=允许/完成，0=禁止/未完成），所有机器人与PLC统一遵循

2. 信号优先级划分

安全信号（急停、安全门）>控制信号（启动、停止）>状态反馈信号，优先级逻辑写入程序

3. I/O地址分配唯一性

机器人与PLC的I/O地址一一对应，无重复、无遗漏，形成正式《I/O地址分配表》并双方确认

需附《I/O地址分配表》编号

4. 时序逻辑框架一致性

统一采用“请求-允许-执行-反馈”时序，关键环节设置超时机制（建议5-10s）

超时时间设置：______s

5. 通讯协议兼容性

机器人与PLC通讯协议统一（如Profinet、EtherNet/IP），通讯速率、端口参数匹配

通讯协议：______；速率：______

1. PLC资源互锁逻辑

多机器人共用资源（输送带、夹具、工位）时，设置互锁程序，避免同时占用

共用资源名称：______

2. PLC程序模块化设计

按机器人编号或工位拆分独立控制模块，模块间通过标准接口交互，无交叉混乱

模块数量：______个

3. 机器人动作前置条件

机器人每个关键动作（取料、放料、移动）前，包含PLC信号判断条件（如工位空闲、允许启动）

关键动作数量：______个

4. 机器人信号权限控制

机器人仅能接收/发送自身相关信号，无跨机器人控制权限，信号标识含唯一编号（如ROBOT1_READY）

机器人编号：______

5. 异常处理逻辑完整性

程序包含通讯中断、信号超时、设备故障等异常场景的处理（如急停、报警、锁定工位）

异常场景覆盖数量：______种

1. 单机器人与PLC联动测试

单台机器人完成“请求-允许-执行-反馈”全流程，信号交互无延迟、无错误

测试机器人编号：______

2. 多机器人资源竞争测试

模拟多机器人争夺共用资源，PLC互锁逻辑生效，无动作冲突（如碰撞、重复取料）

测试次数：______次

3. 通讯稳定性测试

连续运行1小时，机器人与PLC通讯无丢包、无中断，延迟≤100ms

实际延迟：______ms；丢包率：______

4. 安全信号联动验证

触发急停、安全门等信号，所有机器人立即停止，PLC同步锁定输出，报警信号准确反馈

测试次数：______次，响应时间：______ms

5. 多车型/工况切换测试

切换不同生产工况或车型程序，机器人与PLC参数同步更新，无逻辑混乱

切换工况数量：______种

1. 程序版本管理规范

建立程序版本台账，修改需记录原因、内容，新旧版本可追溯、可回滚

版本台账编号：______

2. 逻辑文档一致性

《信号交互规范》《时序逻辑图》《故障处理手册》与实际程序一致，及时更新

文档更新日期：______

3. 定期核查机制建立

制定月度逻辑兼容性抽查计划，重点核查互锁逻辑、安全信号联动有效性

抽查频率：每月______次

4. 人员操作权限控制

程序修改、参数调整需授权，操作记录可追溯，避免误操作导致逻辑冲突

授权人员数量：______人