弧焊机器人重工焊接保护气节约，核心是通过优化工艺参数、规范设备管理、减少泄漏损耗三大方向，在不影响焊接质量的前提下降低气耗。
通过调整参数让保护气 “用在刀刃上”，避免过量供给造成浪费。
匹配焊接方法与气流量：不同焊接方式（MIG/MAG、TIG）对应不同气流量，重工焊接常用 MIG/MAG 焊，平板对接可将气流量控制在 18-22L/min，角接或厚板焊接调整为 22-25L/min，避免盲目调至 30L/min 以上。
缩短提前送气与滞后停气时间：提前送气时间从默认 3-5 秒缩短至 1-2 秒（确保起弧前形成保护氛围），滞后停气时间从 5-8 秒调整为 2-3 秒（保证焊缝收尾冷却不氧化），减少无效供气时间。
优化焊接路径与姿态：通过机器人示教优化路径，减少空行程（空行程时关闭或减半供气），同时保持焊枪与工件夹角稳定（通常 15-20°），避免因姿态不当扩大保护范围导致气耗增加。
设备泄漏是保护气浪费的隐形 “黑洞”，需建立常态化检查机制。
定期排查泄漏点：每周用肥皂水涂抹气瓶接口、减压阀、气管接头、焊枪喷嘴等部位，冒泡处即为泄漏点，及时更换老化密封圈、破损气管，紧固松动接头。
选用高效供气部件：更换低阻力减压阀（减少压力损失）和防泄漏接头（如快速自锁接头），焊枪选用密封性好的喷嘴和导电嘴，避免因部件老化导致漏气。
合理存储与使用气瓶：气瓶直立存放并固定，开启时缓慢调压（输出压力控制在 0.2-0.3MPa，无需过高），不用时关闭气瓶总阀，长期停用需断开气管连接，防止缓慢泄漏。
通过规范操作和环境控制，进一步降低气耗。
避免长时间待机供气：机器人待机超过 10 分钟时，手动关闭保护气阀门或通过程序设置自动断气，再次启动时自动恢复供气，减少待机期间的持续消耗。
控制焊接环境风速：重工车间多为开放式环境，风速超过 2m/s 时会吹散保护气，需搭建简易防风罩（如用防火布围挡），或适当提高气流量（不超过 30L/min），避免因防风不足增加气耗。
分类回收余气：多个气瓶同时使用时，将剩余压力低于 0.5MPa 的气瓶集中回收，通过汇流排合并使用，避免剩余气体直接排放浪费。
针对封闭或半封闭焊接环境，可通过回收装置将未充分利用的保护气循环使用，降低消耗。
加装气体回收系统：在焊接工作站周围设置密封罩，搭配真空泵和过滤装置，将焊接过程中溢出的保护气回收、过滤后，重新输送至焊枪供气回路，可提高气体利用率约 20%-30%。
集中收集再处理：对于多机器人工作站，采用集气管道将各工位的多余气体集中收集，经干燥、净化处理后，输送给对气体纯度要求较低的焊接工序（如打底焊），实现分级利用。
