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ABB 机器人发生碰撞后的故障诊断需按 “安全确认→碰撞评估→信号与数据排查→机械与功能验证” 的流程逐步推进，核心是定位碰撞对机械结构、控制系统及外部设备的影响，具体步骤如下：

一、第一步：紧急处理与安全确认（避免二次损伤）

1. 立即停止机器人运动

• 碰撞发生后，第一时间按下示教器上的 “急停按钮” 或控制柜急停开关，切断机器人动力电源，防止碰撞后惯性导致的二次位移或结构损伤。

• 若机器人处于自动模式且有外部设备（如传送带、夹具），同步停止外部设备，避免联动故障。

2. 现场安全评估

• 检查机器人周围环境：确认是否有人员受伤、外部设备（如夹具、工装）损坏，或机器人与周边物体（如机床、护栏）仍处于接触状态，先移除障碍物或分离接触部位。

• 确认控制柜内无异常（如烟雾、异响、烧焦味），若存在电气故障迹象（如火花、异味），立即断开总电源，禁止后续操作。

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二、第二步：碰撞等级与初步评估（判断损伤范围）

根据碰撞的力度、部位及机器人反馈，初步判断损伤类型，为后续诊断提供方向：

三、第三步：控制系统与信号排查（定位电气 / 软件问题）

通过示教器、RobotStudio 或控制柜信号，提取碰撞相关数据，判断是否存在控制系统故障：

1. 查看报警代码与日志

• 50029：Collision detected（碰撞检测触发，可能是软件误报或轻微碰撞）；

• 50033：Joint torque excess（关节扭矩超限，提示机械阻力过大或电机负载异常）；

• 50018：Motor fault（电机故障，可能是碰撞导致电机过载或内部损坏）；

• 50042：Position deviation（位置偏差超限，机械结构偏移或编码器数据异常）。

• 示教器操作：进入 “ABB 菜单→故障诊断→报警日志”，筛选碰撞发生时间点的报警，记录关键代码：

• 通过报警描述判断故障根源：若为 “扭矩超限” 优先查机械阻力，若为 “电机故障” 需进一步检测电机状态。

2. 检查碰撞检测功能配置

• 若机器人配置 613-1 Collision Detection（碰撞检测软件包），进入 “控制面板→运动→碰撞检测”，确认功能是否启用、灵敏度是否合理（灵敏度过高可能导致轻微接触即触发报警）。

• 查看 “Motion Supervision Triggered” 系统输出信号（可在 “I/O 配置→系统信号” 中找到），若信号持续激活，说明碰撞检测功能未复位，需手动复位或排查是否存在持续阻力。

3. 验证编码器与电机信号

• 若某关节电机电流持续偏高（超过额定电流 120%），说明该关节存在机械卡阻；

• 若编码器 “位置数据” 与实际关节角度不符（手动转动关节后，数据无变化或跳变），可能是编码器连接线松动或内部损坏（碰撞导致接线脱落）。

• 进入 “故障诊断→电机信息”，查看各关节电机的 “电流”“温度”“扭矩” 数据：

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四、第四步：机械结构检查（排查物理损伤）

机械损伤是碰撞后最常见问题，需按 “从末端到基座” 的顺序逐一检查，重点关注高负载、易变形部位：

1. 末端执行器与法兰

• 检查夹具、吸盘等末端设备是否变形、断裂，法兰连接螺栓是否松动（用扭矩扳手按手册标准扭矩复紧，如 IRB 6700 法兰螺栓扭矩约 35N・m）。

• 若法兰存在径向或轴向偏移，需用百分表测量法兰端面跳动（标准值≤0.1mm），超差则说明手腕或法兰变形。

2. 关节与连杆

• 若关节无法顺畅转动，可能是减速器内部齿轮错位、轴承损坏，或连杆变形导致卡阻；

• 检查关节外罩是否有裂纹、漏油（减速器密封损坏会导致润滑油泄漏），若漏油需立即停止使用，避免减速器进一步磨损。

• 手动拖动各关节（需先将机器人切换至 “手动限速模式”，松开电机刹车），感受是否有卡顿、异响或阻力异常：

3. 基座与固定部件

• 检查机器人基座固定螺栓是否松动（碰撞可能导致基座位移），用水平仪复测基座水平度（标准值≤0.1mm/m），若偏移需重新校准固定。

• 查看外部线缆（如动力线、编码器线）是否被碰撞拉扯，线缆接头是否松动、破损，若有需更换线缆或重新插拔接头。

五、第五步：功能验证与复位（确认故障排除）

1. 手动复位与参数校准

• 若仅为轻微碰撞（无机械损伤，仅报 50029）：进入 “故障诊断→报警日志”，选中报警后点击 “复位”，然后执行 “手动移动→关节运动”，缓慢转动各关节，确认无异常后切换至自动模式测试。

• 若存在位置偏差（报 50042）：需执行 “校准→关节校准”（部分型号需使用校准工具），重新标定各关节零点，确保位置数据与实际一致。

2. 空载与带载测试

• 空载测试：在手动模式下，执行简单运动程序（如关节点动、线性运动），监控电机电流、扭矩数据，确认无超限报警，运动轨迹平滑无卡顿。

• 带载测试：若末端有负载，按实际工况加载（如抓取额定重量工件），运行典型生产程序，观察是否有位置偏差、扭矩异常，确保机器人恢复正常精度。

3. 备份与记录

• 故障排除后，通过示教器或 RobotStudio 备份当前机器人程序与参数（防止后续故障导致数据丢失），并记录碰撞时间、原因、处理步骤及测试结果，用于后续预防性维护。

六、常见未解决问题的应对

• 若复位后仍报 “电机故障”：需联系 ABB 售后检测电机绕组绝缘性、编码器信号，必要时更换电机或编码器；

• 若机械变形（如法兰、连杆弯曲）：不可强行校正，需由专业人员拆解更换受损部件，避免因校正不当导致二次损伤；

• 若碰撞后精度持续超差：需执行 “绝对精度校准”（需使用激光跟踪仪等专业设备），恢复机器人定位精度。

通过以上流程，可系统定位碰撞后的故障点，区分 “软件误报”“机械损伤”“电气故障”，并针对性解决，确保机器人安全恢复运行。