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手动对齐机器人机械原点的核心是：在安全前提下，通过示教器以单轴低速移动各关节至机械零点标记（刻度 / 销孔），再更新转数计数器 / 编码器数据并验证精度，不同品牌操作路径略有差异但逻辑一致。以下是通用流程与关键细节。

一、准备工作（安全优先）

1. 风险隔离：关闭自动运行，切换示教器至手动限速模式（≤5% 速度，优先用增量模式），启用安全栅栏与急停，移除工具负载与干涉物。

2. 模式切换：进入关节轴运动模式（单轴控制），释放各轴机械刹车（部分机型需专用工具解锁）。

3. 工具与基准：备好校准销、千分表、照明工具，查阅手册确认各轴零点标记（刻度线、定位孔、凹槽等）。

二、逐轴手动对齐（通用步骤）

1. 轴选择与移动顺序：优先 4–5–6 轴（腕部）再 1–2–3 轴（基座与手臂），避免视线遮挡与碰撞。

2. 单轴精调：

• 用示教器摇杆低速点动，对齐机械标记（如 J1 轴底座凹槽对三角标记、J6 轴法兰刻线对基准线）。

• 关键轴用校准销插入定位孔确认锁止，或用千分表复测角度偏差≤±0.05°。

3. 电气同步：进入校准菜单（如 ABB 的 “转数计数器更新”、埃斯顿的 “零点标定”），勾选所有轴，执行数据更新并确认。

4. 系统重启：部分机型需重启控制器使零点数据生效。

三、品牌差异要点（快速参考）

四、验证与常见问题

1. 精度验证：

• 回零后检查各轴位置显示为 0°，重复定位精度误差 <±0.1mm。

• 多姿态移动后返回零点，确认标记无偏移，编码器数据稳定。

2. 故障排查：

• 标记对齐但数据异常：检查刹车未释放或编码器零点漂移，重新更新转数计数器。

• 校准后掉零：更换编码器电池，检查动力线与接地，必要时做高级校准。

五、安全与规范

• 禁止带负载校准，严禁自动模式下操作零点标定。

• 数据更新后必须备份系统参数，记录各轴编码器原始值。

• 碰撞或更换电机后，需先做机械原点对齐再进行工具 / 用户坐标系标定。

六、总结

手动对齐的核心是 “机械定位精确 + 电气数据同步”，按 “安全准备→单轴精调→数据更新→精度验证” 四步执行，严格遵守品牌操作路径与限速要求，可快速恢复机器人基准定位能力。